Hobelbank selber bauen

Das Split-Top


Ein Split-Top unterscheidet sich gegenüber einer typischerweise europäischen Bankplatte in dem Punkt, das sich in der Mitte der Bankplatte eine Öffnung befindet. Das Split-Top ist also nicht geschlossen. Dies hat den Vorteil das man einerseits eine Schraubzwinge von der Mitte angesetzt werden kann und zum Anderen Hobelbankzubehör wie eine Stoßlade eingesetzt werden kann.

Eine Herausforderung war die Länge von 1850 Millimeter der Bankplatte während der gesamten Verarbeitung. Zu Beginn hatte ich das Problem, dass ich die Ahornpfosten auf der Kreissäge nicht auftrennen hab können. Genauso wie in weiterer Folge beim aushobeln auf der Hobelmaschine, da musste ich mein Plattenlager aus der Werkstatt verbannen sowie die Drechselbank aus dem Weg räumen.

Teilweise erkennt man an einigen Brettern eine Blaufäule. Die Konstruktivität der Hobelbank wird dadurch aber in keiner Weise beeinträchtigt. Die Blaufäule tritt nur aufgrund einer falschen Lagerung des Ahornholzes auf. Darum ist das Holz auch als B-Qualität verkauft worden. Die Blaufäule ist also für die Konstruktion egal, es ist nur optisch ein Manko.

 

Kümmern wir uns nun einmal um die erste Zange unserer Hobelbank, also um die Moxon-Vise



Warum habe ich mich für eine Moxon-Vise entschieden?  Und zwar, wenn man einen Korpus mit einer Schwalbenschwanzverbindung macht, haben die Häupter und Böden meistens eine maximale Breite von 65 Zentimeter. Wenn man also so ein Haupt macht und man spannt es in die Hinterzange ein, dann beginnt das Haupt zu vibrieren, wenn es nicht mehr durch die Zange gerade gehalten wird. Aus diesem Grund macht man sowas normalerweise am deutschen Druckbrett. Doch auch hier haben wir nur eine gewisse Breite wo Druck auf das Holz ausgeübt wird. Um das Holz dann in weiterer Folge gerade zu halten braucht man sogenannte Niederhalter.

Für die Moxon-Vise habe ich mich aus dem Grund entschieden, weil ich das Haupt komplett einspannen kann und mit dem Rad und einem Druckbrett das Holzstück auf der ganzen Länge mir einem gleichmäßigen Druck befestigt werden kann.

 

Ich habe also die äußere Ahornleiste der Bankplatte ausgemessen und auf der Ständerbohrmaschine mit einem Forstnerbohrer ein Loch für das Gewinde und ein breiteres Loch für die Mutter an der anderen Seite der Leiste gebohrt.


Die Mutter wird also im Brett des Split-Top eingelassen und in weiterer Folge auf die anderen Ahornleisten aufgeleimt, sodass die Mutter dann fix in der Platte drinnen ist. An der Außenseite kommt dann noch ein Abschlussbrett aus amerikanischer Nuss darauf. Dieses wird dann in weiterer Folge an den Enden in die Querleiste eingezinkt.

Da die Seite mit der Moxon-Vise zum Großteil fertig war und weil gerade keine Sachen auf dem Untergestell der Hobelbank lagen, habe ich die oberen Querstreben montiert. Obwohl die Bankplatte in weiterer Folge mit Sechskantschrauben und Messingdübel am Untergestell fixiert werden, habe ich mich für diese obere Verbindung der beiden Seitenteil entschieden. Mehr Stabilität auf der einen Seite und andererseits ist nun auch der gleiche Abstand der beiden Seitenteile auch oben sichergestellt.

Nachdem die Querstreben unter der Bankplatte montiert waren, habe ich den dritten Teil des Split Tops an der Kreissäge abgeschnitten. Neben dem kürzeren Teil der Bankplatte wird in späterer Folge rechts die Hinterzange montiert.

 

An der linken Seite des Fotos sieht man bereits eine M20-Gewindestange aus der Bankplatte herausstehen. Für das Gewinde habe ich vor dem Zusammenleimen die beiden Teile mit einem Forstnerbohrer vorgebohrt. 



Obwohl ich die Teile der Bankplatte von beiden Seiten angebohrt hatte, war das Loch nicht durchgehend. Dafür war die Plattenstärke einfach zu dick. Um den Rest für die Gewindestange noch auszubohren habe ich mir einen Schlangenbohrer in die Bohrmaschine eingespannt und den Rest ausgebohrt.

Da Holz der Länge nach Formstabiler ist, habe ich mich dafür entschieden die Stütze für die Vorderzange der Länge nach zu montieren. Dafür habe ich mir die mittige Position der M20-Gewindestange ausgemessen und wie vorher mit dem Forstnerbohrer vorgebohrt und anschließend mit dem Schlangenbohrer die komplette Länge durchgebohrt. Im nächsten Schritt habe ich dann die Gewindestange durch das Split-Top durchgeschlagen und abschließend die Gesamtlänge mit der Flex abgeschnitten.

Natürlich habe ich den Herstellungsprozess des Split-Tops auch mit einem Video dokumentiert.

 

Du findest es auf meinem YouTube Kanal, unter diesem Link beziehungsweise kannst du einfach das Foto rechts anklicken. Dann kommst du direkt zum Video. Ach ja, ich freue mich über einen Kommentar!